Studium Przypadku - rozbudowa sieci pneumatycznej u producenta części do motoryzacji

Wyzwania związane z rozbudową instalacji sprężonego powietrza

Zakłady produkcyjne z branży automotive należą do najbardziej wymagających odbiorców sprężonego powietrza. Wysoki poziom automatyzacji sprawia, że medium to zasila siłowniki pneumatyczne, układy sterowania, narzędzia, systemy transportu, stanowiska czyszczenia oraz procesy kontroli jakości. Niezawodność instalacji ma więc bezpośredni wpływ na ciągłość produkcji.
Rozbudowa zakładu o nową halę produkcyjną wymusiła modernizację istniejącej sieci sprężonego powietrza. Konieczne było doprowadzenie instalacji do nowych stanowisk roboczych oraz zaprojektowanie magistrali z odpowiednim zapasem wydajności, umożliwiającym dalszy rozwój zakładu.

Najważniejsze wyzwania inwestycji obejmowały:

• zapewnienie zasilania sprężonym powietrzem nowej hali produkcyjnej,
• utrzymanie stabilnego ciśnienia i odpowiedniej wydajności przy zwiększonym zapotrzebowaniu,
• rozbudowę sieci punktów odbioru dla nowych linii technologicznych,
• przygotowanie infrastruktury pneumatycznej do kolejnych etapów rozwoju produkcji.

Stan instalacji sprężonego powietrza przed rozbudową

Istniejąca instalacja sprężonego powietrza została zaprojektowana z myślą o wcześniejszym układzie produkcyjnym i nie uwzględniała zasilania nowo powstałej hali. Rozszerzenie zakładu wymagało wykonania nowej magistrali pneumatycznej oraz przygotowania dodatkowych punktów odbioru dla nowych linii technologicznych.

Bez modernizacji systemu wraz ze wzrostem zapotrzebowania mogły pojawić się problemy takie jak:

• spadki ciśnienia w najbardziej oddalonych punktach instalacji,
• nierównomierny przepływ sprężonego powietrza w sieci,
• ograniczone możliwości dalszej rozbudowy infrastruktury pneumatycznej,
• niewystarczająca liczba punktów poboru wpływająca na komfort i organizację pracy.

W zakładach produkcyjnych branży motoryzacyjnej stabilne parametry sprężonego powietrza są kluczowe dla niezawodnej pracy maszyn i automatyki. Nawet niewielkie wahania ciśnienia mogą powodować spadek wydajności linii, pogorszenie jakości produkowanych komponentów oraz ryzyko kosztownych przestojów.

Rozwiązanie zastosowane podczas modernizacji

Po przeprowadzeniu analizy zapotrzebowania oraz warunków pracy instalacji przez zespół ekspertów firmy Pneumat., opracowano projekt rozbudowy sieci sprężonego powietrza z wykorzystaniem aluminiowego systemu rurociągowego Infinity. Wybrane rozwiązanie zapewniło wysoką przepustowość, łatwy montaż oraz możliwość dalszej rozbudowy instalacji w przyszłości.

Podstawowym elementem inwestycji była nowa magistrala sprężonego powietrza wykonana z rur aluminiowych o średnicy Ø168 mm, uzupełniona o odpowiednio rozmieszczone punkty poboru medium. Taka konfiguracja umożliwiła równomierną dystrybucję sprężonego powietrza do nowych obszarów produkcyjnych oraz utrzymanie stabilnych parametrów pracy całego systemu. Więcej o instalacjach projektowanych i wykonywanych przez Pneumat System znajdziesz na https://www.pneumat.com.pl/instalacje_pneumatyczne


Zakres wykonanych prac zawierał:

• budowę nowej magistrali sprężonego powietrza,
• doprowadzenie instalacji do nowej hali produkcyjnej,
• wykonanie nowych punktów odbioru sprężonego powietrza dla stanowisk roboczych,
• przygotowanie sieci pneumatycznej z uwzględnieniem przyszłej rozbudowy zakładu,
• zastosowanie elementów kompensacyjnych ograniczających naprężenia wynikające z pracy instalacji,
• wykonanie układu pierścieniowego zapewniającego równomierny przepływ medium oraz stabilne ciśnienie w całej sieci.

Rezultaty modernizacji instalacji sprężonego powietrza

Po zakończeniu inwestycji nowa instalacja sprężonego powietrza zapewnia równomierną dystrybucję medium w całym zakładzie, również w nowo uruchomionej hali produkcyjnej. Zastosowanie magistrali o dużej średnicy pozwoliło zminimalizować spadki ciśnienia i utrzymać stabilne parametry pracy nawet przy zmiennym obciążeniu systemu.

Wdrożone rozwiązanie przyniosło szereg korzyści:

• zapewnienie stabilnego ciśnienia i ciągłości dostaw sprężonego powietrza do nowych linii produkcyjnych,
• zwiększenie liczby punktów poboru, co usprawniło organizację pracy i obsługę stanowisk,
• poprawę ergonomii pracy operatorów dzięki lepszemu rozmieszczeniu instalacji,
• przygotowanie infrastruktury pneumatycznej do kolejnych etapów rozbudowy zakładu,
• zwiększenie niezawodności i bezpieczeństwa całego systemu dystrybucji sprężonego powietrza,
• ograniczenie naprężeń mechanicznych instalacji poprzez zastosowanie odpowiednich elementów kompensacyjnych, co przekłada się na większą trwałość całej sieci.

Okiem specjalisty

Projektowanie instalacji sprężonego powietrza w nowoczesnych zakładach przemysłu motoryzacyjnego powinno uwzględniać nie tylko bieżące potrzeby produkcyjne, ale również możliwość dalszej rozbudowy. Zbyt małe przekroje rurociągów, niewłaściwie zaprojektowana magistrala czy brak układu pierścieniowego mogą prowadzić do spadków ciśnienia, nierównomiernego przepływu medium i utrudniać rozwój infrastruktury.

W opisywanej realizacji zastosowano magistralę aluminiową o dużej średnicy oraz pierścieniowy układ dystrybucji sprężonego powietrza. Takie rozwiązanie zapewniło równomierny przepływ medium, wysoką niezawodność całej instalacji oraz stworzyło rezerwę wydajności, która pozwoli na bezproblemową rozbudowę zakładu i uruchamianie kolejnych linii produkcyjnych w przyszłości.

Zastosowanie aluminiowych instalacji sprężonego powietrza

System aluminiowych rurociągów Infinity znajduje zastosowanie w zakładach, w których kluczowe znaczenie mają niezawodność, wysoka wydajność oraz możliwość łatwej rozbudowy instalacji sprężonego powietrza. Rozwiązanie sprawdza się szczególnie w:

• zakładach przemysłu motoryzacyjnego,
• fabrykach maszyn i urządzeń,
• przedsiębiorstwach z branży AGD,
• centrach logistycznych oraz zautomatyzowanych magazynach,
• zakładach obróbki metali,
• przemyśle spożywczym,
• fabrykach elektroniki i producentach komponentów przemysłowych.

Podsumowanie realizacji

Modernizacja instalacji sprężonego powietrza stanowiła kluczowy etap rozbudowy zakładu produkcyjnego z sektora automotive. Zastosowanie aluminiowego systemu rurociągów Infinity oraz wykonanie magistrali głównej o średnicy Ø168 mm umożliwiło niezawodne zasilenie nowej hali produkcyjnej, zwiększenie liczby punktów odbioru oraz przygotowanie infrastruktury do dalszego rozwoju przedsiębiorstwa.

Efektem inwestycji była poprawa wydajności i stabilności całego systemu dystrybucji sprężonego powietrza. Odpowiednio zaprojektowana magistrala ograniczyła ryzyko spadków ciśnienia, zapewniła równomierny przepływ medium nawet przy rosnącym zapotrzebowaniu oraz stworzyła rezerwę umożliwiającą przyszłą rozbudowę linii produkcyjnych bez konieczności przebudowy głównej instalacji.